Seit 6.000 Jahren werden Ziegel aus Lehm hergestellt. Dieser Rohstoff aus der Natur ist ein Alleskönner: reichlich und regional vorhanden, feuchtigkeitsausgleichend und temperaturregulierend. Bis heute ist Lehm die Grundlage aller Schlagmann-Ziegel – inzwischen ein High-Tech-Produkt, hergestellt mit modernster Technologie, stabil, langlebig und wärmedämmend.
Die Mischung macht‘s
Lehm findet sich überall in Deutschland, und ein dichtes Netz an Ziegeleien sorgt für kurze Wege von den Abbaugebieten zu den Produktionsstandorten. Die Zusammensetzung aus Sand, Schluff und Ton unterscheidet sich von Fundort zu Fundort; die Farbe des Ziegels hängt unter anderem ab vom Eisen- und Kalkgehalt. Im Schlagmann-Forschungszentrum wird die Mischung getestet, optimiert und weiterentwickelt. Ein Schwerpunkt sind Ziegelrezepturen, mit denen CO2-Emissionen reduziert und Ressourcen geschont werden können.
Das Rohmaterial wird gelagert und aufbereitet
Zunächst wird das Rohmaterial in einem sogenannten Sumpfhaus gelagert und aufbereitet. Die Anlage von Schlagmann in Zeilarn fasst 11.000 m3 Ton. Die verschiedenen Lehm- und Tonsorten werden hier für die spätere Verarbeitung vorzerkleinert, gewalzt und auf die richtige Korngröße gebracht. Für die gewünschte Rezeptur kann man sie miteinander mischen und behutsam mit Feuchtigkeit anreichern – sprich: „einsumpfen“. So entsteht eine homogene Masse, die bis zum späteren Brennen eine optimale Konsistenz erreicht.
Feinabstimmung bis zum Brennen
Vor dem Trocknen und Brennen erfolgt das „Anmischen“: Hochwertige Beimischungen wie Sand, Sägemehl oder Zusatztone verbessern Konsistenz und Qualität des Lehms weiter. Sie sorgen – exakt dosiert – für die gewünschte Farbe, Festigkeit, Wärmedämmung und Porosität des Ziegels. Die optimierte Mixtur wird schließlich verdichtet und zu Endlos-Strängen gepresst, in Rohlinge geschnitten und in Kammern getrocknet. Erst, wenn die Flüssigkeit weitgehend entzogen ist, können die Lehmsteine in den Ofen, um bei hohen Temperaturen zu harten, festen und dauerhaften Qualitäts-Ziegeln gebrannt zu werden.
10 Millionen Jahre ist der Lehm gereift, der in der eigenen Tongrube abgebaut wird.
Jeden Tag entstehen aus dem hier abgebauten Lehm Ziegel für 15 wohngesunde Häuser.
In der Aufbereitung werden die Tonbrocken zerkleinert und im Sumpfhaus etwa eine Woche gelagert, bis der Ton eine homogene Konsistenz hat.
Die Tonpresse wird für jede Ziegelart mit speziellen Formen bestückt. So entstehen Ton-Stränge mit dem gewünschten Lochbild.
Die Prägung macht nachvollziehbar, wann welcher Ziegel hergestellt wurde.
Der Abschneider schneidet mit einem feinen Draht maßgenau einzelne Rohlinge aus dem Strang.
Ab hier heißen die rohen Ziegel „Grünlinge”.
Ein Roboter setzt die Grünlinge exakt auf einem Förderband ab.
Auf dem Förderband fahren die Grünlinge in den Trockner.
Die Ziegel benötigen 6 Stunden für Ihre Fahrt durch den 130 Meter langen Ofen. Dabei werden sie bei ca. 1.000 °C gebrannt.
Nach dem Brennen haben die Ziegel ihre endgültige Farbe, Form und Festigkeit bekommen.
Mit diamantbesetzten Schleifscheiben werden die Ziegel exakt abgeschliffen und zu sogenannten Planziegeln, die kaum noch Mörtel benötigen.
Die High-End-Ziegel von Schlagmann Poroton werden zu guter Letzt mit Perlit gefüllt. Dem ökologischen Stoff für höchste Wärmedämmung.
Die „wärmsten“ Ziegel der Welt
Die Vorteile des „Lochziegels“ sind bekannt: Löcher isolieren und machen den Stein leicht. Vor allem: Die Hohlräume bieten Platz für zusätzliches Dämmmaterial – bei Schlagmann für die Füllung mit dem natürlichem Vulkangestein Perlit. Perlitziegel dämmen so stark, dass damit auch Passivhäuser oder Plusenergiehäuser gebaut werden. Mit dem Planschleifen nach dem Brennen wird die Dämmwirkung verstärkt: Dabei werden die Ziegel millimetergenau geschliffen – die glatte Oberfläche lässt Fugen von maximal zwei Millimetern zu. Das ermöglicht das weitere Arbeiten mit Dünnbettmörtel, der weniger Wasser und Material als herkömmlicher Mörtel braucht. Schleifstaub, der beim Planschleifen entsteht, wird bei Schlagmann gesammelt und wiederverwendet: für weniger Rohstoffverbrauch und das weitere Optimieren von Baumaterialien.
Das Verfüllen mit Perlit
Ökologisch, leicht, nicht brennbar und feuchtebeständig. Vor allem aber: hoch wärmedämmend. Perlit, mit dem die Ziegel nach dem Brennen verfüllt werden, vereint alle Vorteile eines Dämmstoffs. Es ist zudem ein nachwachsender Rohstoff, der sich durch Vulkanausbrüche ständig erneuert. Zunächst wird dieses Naturglas aus Vulkangestein auf hohe Temperaturen erhitzt, bläht sich auf und wird bis zu 20-mal größer. Dabei bilden sich viele kleine Luftzellen, die für den herausragenden Dämmwert sorgen. Dann mischt man das Granulat mit einem mineralischen Bindemittel auf Wasserbasis und presst es in die Hohlräume der Ziegel. Durch mehrmaliges Verdichten wird das Perlitgemisch fest und dämmt noch besser. In einem Trockner härtet die Füllung schließlich bei 120 °C aus.
Öko-Zertifizierungen für Schlagmann-Ziegel
Schlagmann-Ziegel kommen ohne chemische Zusätze und Schadstoffe aus. Für seine Ziegel hat das Unternehmen mehrere Zertifizierungen erhalten, etwa den „Blauen Engel“. Das renommierte Eco-Institut in Freiburg empfiehlt zudem alle perlitgedämmten Ziegel als „emissionsarme Baustoffe. Sämtliche Grenzwerte werden weit unterschritten. Nicht zuletzt darf Schlagmann das natureplus®-Gütezeichen verwenden: Es wird an Materialien verliehen, die aus nachhaltig verfügbaren Rohstoffen bestehen, keine umwelt- oder gesundheitsschädlichen Stoffe abgeben – und zudem energieeffizient und klimaschonend produziert werden.
Dass Schlagmann erfolgreich seine Produktion optimiert, um den Energie- und Rohstoffverbrauch zu senken, das bestätigt die Internationale Organisation für Normung mit dem ISO-Zertifikat. Mit seinem Energiemanagementsystem erfüllt Schlagmann die Norm 50001 – also die hohen Anforderungen an Energieeffizienz, Ressourcenschonung und Klimaschutz.